Digitale Transformation im Jahr 2024: Ein Leitfaden

Stellen Sie sich eine vor intelligente Pflanze, ohne überraschende Geräteausfälle und ohne manuelle Datenerfassung – und wie dadurch die Zuverlässigkeit verbessert werden könnte. Stellen Sie sich vor, es gäbe keine versteckten Geräteverschmutzungen und keine unentdeckten Abfackelungen – und was das für die Nachhaltigkeit bedeuten könnte. Stellen Sie sich vor, es gäbe keinen überraschenden Verlust der Eindämmung und keine unentdeckten Lecks oder Verschüttungen – und wie dies die Sicherheit erhöhen könnte. Stellen Sie sich schließlich vor, dass es keine manuellen Ventile in der falschen Position und keine ungleichmäßigen Temperaturprofile gibt – und wie dadurch die Produktion gesteigert werden könnte. Das ist die Vision von Effizienz und Leistung, die die digitale Transformation für Prozessanlagen verspricht. Da Automatisierungstechnologie für jede digitale Transformationsstrategie von wesentlicher Bedeutung ist, ist die Auswahl von Automatisierungssoftware und -hardware eine der wichtigsten Entscheidungen, die ein Werk treffen kann.

 

Warum: Herausforderungen im Anlagenbetrieb  

Um einen Kontext zu schaffen, skizzieren wir zunächst die betrieblichen Herausforderungen, die heute in den meisten Werken zu Veränderungen führen. Im Großen und Ganzen lassen sich diese Herausforderungen in vier betriebliche Bereiche einteilen: Sicherheit, Nachhaltigkeit, Zuverlässigkeit und Produktion. Ineffizienzen in diesen Bereichen hängen häufig mit manuellen Aufgaben wie der Datenerfassung und -interpretation zusammen.
Die manuelle Datenerfassung durch das Ablesen mechanischer Messgeräte oder den Einsatz tragbarer Prüfgeräte erfolgt in der Regel zu selten, um Probleme vorherzusagen, und ist sehr arbeitsintensiv. In einigen Fällen ist möglicherweise nicht genügend Fachwissen vor Ort vorhanden, um die gesammelten Daten zu interpretieren. Dies kann eine Vielzahl von Problemen verursachen, darunter Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltvorfälle (HSE), übermäßiger Verbrauch, Abfackeln, Emissionen, Geräteausfälle, Prozessausfälle, Verlust der Eindämmung und Produkte, die nicht den Spezifikationen entsprechen.

 

Wie: Transformation der Arbeit  

Anlagen können diese Herausforderungen meistern, indem sie die Arbeitsweise in den wichtigsten Betriebsbereichen verändern (Tabelle 1), um situationsbewusster, reaktionsfähiger, vorausschauender und produktiver zu werden. Wenn sich Werksleiter ehrgeizige Ziele wie „null“ Vorfälle, „null“ Emissionen und „null“ Ausfallzeiten setzen, ermöglichen digitale Automatisierungstools, einschließlich Bedrohungsüberwachung, Leistungsüberwachung, Zustandsüberwachung, Prozessüberwachung und Fernsteuerung von Ventilen, diese zu erreichen alle oder kommen sehr nahe.
Hochleistungsbetriebe tun dies, indem sie die Datenerfassung mit Sensoren automatisieren, die Dateninterpretation mit Analysen in Apps für künstliche Intelligenz (KI) automatisieren und Arbeitsabläufe durch ERP-Integration und Alarme automatisieren.  

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